Технологии машиностроения

1. Технологии машиностроения
2. Сварка
3. Литьё
4. Сверление
5. Пайка
6. Фрезерование
7. Механическая и абразивная обработка

Технологии машиностроения

Во все времена данных человеческих обществ – от промышленного, сформировавшегося в процессе индустриализации, и до постиндустриального, возникшего в результате научно-технического прогресса, машиностроение является их важной составляющей, одновременно занимая ключевое место, как в экономике страны, так и в её безопасности, будучи поставщиком оборонной продукции.

Для уважающей себя страны, которая стремиться быть экономически и финансово независимой, наличие собственного машиностроения является важной составляющей, потому что, только путём отказа от импорта из других стран оборудования, необходимого для полноценного развития своей промышленности, она избавляется от зависимости его поставщиков.

Стоит отметить, что в наш прогрессивный век, высоких технологий, совершенствование машиностроения в стране предполагает также и повышение качества развития науки и образования в ней.

Учитывая тот факт, что современное машиностроение представляет собой колоссальную отрасль промышленности, в конечном счете, оно фактически разделено на череду отраслевых подгрупп, а именно:

1.    Машиностроение, в том числе:

• Общее – включает в себя производство средств транспорта, сельхозмашин, производственного оборудования;
• Тяжелое – это материалоёмкая отрасль, включающая металлургическое производство и горно-шахтное оборудование; 
• Среднее – отличается узкой специализацией: автомобилестроение, самолётостроение, станкостроение, производство технологического оборудования для пищевой промышленности;
• Точное – основная направленность подотрасли: производство электроники, приборов, радио-промышленной техники.

Не нашли то, что искали?

Попробуйте обратиться за помощью к преподавателям

Тип работы Выберите тип работыКонтрольнаяРешение задачКурсоваяРефератОнлайн-помощьТест дистанционноДипломЛабораторнаяОнлайн-репетиторЧертежОтчет по практикеЭссеОтветы на билетыПрезентацияПеревод с ин. языкаДокладСтатьяСочинениеМагистерская диссертацияКандидатская диссертацияБизнес-планПодбор литературыШпаргалкаПоиск информацииРецензияДругое

Предмет

E-mail

Узнать стоимость

это быстро и бесплатно

2.    Производство изделий из металла, конструкций и запасных частей.

3.    Ремонтные работы и техническое обслуживание техники, оборудования.

В современном машиностроении применяются следующие базовые технологии:

• Сварочные работы.
• Литейное производство.
• Сверление
• Производство резьбы.
• Паяльные работы.
• Фрезеровочные работы.
• Обработка механическим способом.
• Герметические работы.
• Абразивная обработка.

Сварка

С использованием сварки зачастую соединяют детали из металла. Сам процесс выполняется с применением всевозможных известных источников энергии: электрическая дуга или ток, газовое пламя, лазерное излучение, электронный луч, трение, ультразвук.

Различают следующие десять видов сварки:

1. Ручная электродуговая – при такой сварке энергоисточником является сварочная дуга, которая возникает между 2-мя электродами, причём один из них представляет собой сварную заготовку; 
2. Автоматическая, под флюсом – в этом виде сварки конец электрода с силой тока 1000-1200А подаётся под слой флюса, находящегося сверху. Горение дуги происходит в газовом пузыре, который лишён контакта с воздухом. 
3. Электрошлаковая – способ находит своё применение при сварке толстостенных изделий. Качество шва довольно больших толщ металла при такой сварке остаётся неизменно высоким благодаря тому, что при предварительной подготовке детали покрываются шлаком и нагреваются до такой температуры, которая превышает температуру плавления главной металлической детали;
4. Электронно-лучевая – основой теплоты является мощный электронный луч в десятки килоэлектронвольт. Сварка ведётся в высоком вакууме в вакуумных камерах;
5. Плазменная – очагом тепла указанного вида сварки является ионизованный газ. Плазменная струя или сжатая дуга, получается с помощью плазмотрона прямого воздействия; 
6. Диффузионная – особенностью этой сварки есть сдавливание подготовленных к работе деталей непосредственно в вакуумной камере перед их нагреванием. Источником тока здесь служит большинство источников энергии;
7. Электрическая – один из способов сварки использующий для нагрева электрическую дугу: когда при соприкосновении электрода и изделия протекает сварочный ток. Указанной сваркой в большинстве своём стыкуют проволоку, трубы, цепи, стержни;
8. Точечная – при контактной сварке детали, которые необходимо соединить, располагаются непосредственно между двумя электродами. Затем, используя нажимной механизм, они соединяются, и только после этого пропускается сварочный ток. Различают одностороннюю и двухстороннюю точечную сварку;
9. Холодная – представляя собой соединение однородных и неоднородных металлов, производится сварка путём пластического деформирования, как при комнатной температуре, так и гораздо ниже минимальной. Обязательным условием качественного шва является добротная очистка и обезжиривание поверхности всех деталей, подлежащих холодной сварке; 
10. Индукционная сварка практична тем, что она бесконтактна. Поэтому, являясь высоко автоматизированным способом, часто используется для сварки швов труб.

Литьё

При использовании литья, посредством заливки жидким материалом (металлы, неметаллы) в заранее изготовленную форму, на выходе получают исключительно фасонные изделия, так называемые «стандартные заготовки». В результате: при переходе материала из жидкого в твёрдое агрегатное состояние получается «твёрдая заготовка».

Группируется литьё по материалу: металлическое (чёрное или цветное) и неметаллическое (пластмасса, полимеры, бетон, гипс, керамика, стекло); по назначению отливок-заготовок: техническое (производственное, медицинское), бытовое (народный промысел), декоративное (художественное литьё); по технологии получения отливок: их виды, способы или методы; по специальным требованиям, предъявляемые к отливкам.

Сложно разобраться самому?

Попробуйте обратиться за помощью к преподавателям

Тип задания Выберите тип заданияКонтрольнаяРешение задачКурсоваяРефератОнлайн-помощьТест дистанционноДипломЛабораторнаяОнлайн-репетиторЧертежОтчет по практикеЭссеОтветы на билетыПрезентацияПеревод с ин. языкаДокладСтатьяСочинениеМагистерская диссертацияКандидатская диссертацияБизнес-планПодбор литературыШпаргалкаПоиск информацииРецензияДругое

Предмет

E-mail

Узнать стоимость

это быстро и бесплатно

В литье применимы варианты как одной технологии, так и объединение различных.

Сверление

Особой формой механической обработки материалов является сверление. Процесс сверления необходим непосредственно при изготовке разнообразных отверстий (цилиндрических, многогранных) в различных материалах.

Осуществляется сверление при помощи специального режущего инструмента (сверла). При этом обрабатываемая деталь или конструкция крепко фиксируются. При сверлении с регулируемой скоростью, используя нужный типоразмер сверла в зависимости от свойств обрабатываемого материала, можно получить отверстия различного диаметра, сечения и глубины.

Сверление может осуществляться как вручную, так и на станках. При этом модель работы сверла остаётся неизменной: одномоментное осуществление поступательных и вращательных механических движений.

Сверление – необходимая операция при изготовлении отверстий под нарезание резьбы, растачивание, а также для размещения в проделанных технологических отверстиях электрических кабелей, анкерных болтов, крепёжных элементов. Путём сверления можно отделить (отрезать) от металлического листа нужную заготовку. Применяется сверление и при разрушении больших конструкций, и при подготовке к закладке заряда взрывчатого вещества.

Пайка

В отличие от сварки, операция по соединению однородных и разнородных материалов с помощью металла или сплава, имеющего более низкую температуру плавления, чем детали, называется пайка. Расплавленный металл – припой – вводится между соединяемыми материалами путём их смачивания, постепенным затеканием в зазор и с последующей его кристаллизацией.

Пайка будет прочной, если данную технологию выполнять на предварительно очищенных и обезжиренных поверхностях соединяемых деталей с соблюдением заданного режима. При помощи пайки можно получить соединение даже металлов с неметаллами.

Фрезерование

При фрезерной обработке плоскостей методом резания используемый режущий инструмент (фреза) осуществляет вращательное действие с огромной скоростью, а зажатая в тиски деталь (заготовка) – поступательное, что существенно отличает фрезерование от сверления.

Фреза имеет вид зубчатого колеса с множеством «лезвий», с помощью которых производится работа по снятию слоёв с поверхности детали в необходимом по чертежу месте.

Такой способ механической обработки перешёл в разряд автоматической с момента изобретения и внедрения в машиностроении станков с числовым программным управлением (ЧПУ), оставив ручной способ фрезерования далеко позади вместе с его высоким процентом брака. А современному фрезеровщику стало доступно очередное достижение науки и техники: широкое применение нашёл новейший вид обработки с помощью «лазера». 

Механическая и абразивная обработка

При использовании механического воздействие различным режущим инструментом (резец, сверло, метчик, фреза) на изделия из стали и иных материалов на специализированных металлорежущих станках, обработка получила название механическая. 

Данная обработка деталей заключается только в изменении их внешних параметров при помощи вспомогательных средств.

А последующий, окончательный процесс обработки поверхности изделий путём шлифования, полировки, точного подгона по размерам спроектированной детали, носит название абразивная обработка. Такой обработке подвергаются множество изделий: из металла, дерева, стекла, из пластмассы, кожи.

Для выполнения абразивной обработки используются следующие различные материалы:

• Естественные – наждак, пемза, кварц; корунд, алмаз.
• Неприродные – синтетический алмаз, эльбор, электрокорунд.

Особое значение абразивная обработка имеет при работе со сложными механизмами, требующих идеальной состыковки. Конечная обработка придаёт изделиям необходимые качества (гладкость, прочность), поэтому имеет большое значение.